10月29日上午9时许，首块长21.3米、宽2米、重达113吨的装配式车站预制底板，被巨型龙门吊缓缓吊起放在青岛地铁6号线可洛石站基坑底部的精平条带上，由青岛地铁集团投资、中铁四局施工的全国首个全预制装配式地铁车站，开始了搭积木式地拼装。

5块宽2米、重量在61吨至113吨的底板以及侧板、顶板被有序地拼在一起，支撑起一个7层普通居民楼高、将近20米宽的空间，装上中板、中纵梁、中柱等预制配件，这样的支撑再延伸220米，一座地铁站的雏形就这样奇迹般地出现了，而首创这个“奇迹”的，就是中铁四局青岛地铁6号线的建设者们。

青岛地铁6号线是国家发改委确定的自主运行示范工程，中铁四局从进场之初就致力于把6号线建成“安全、优质、创新、绿色、智慧、和谐”的行业标杆，在技术创新和绿色建造技术方面集中发力，大规模研究和应用地铁车站预制装配建造技术，推动建筑行业实现产业化、智能化和数字化转型升级。

“装配式车站建造技术是一种全新的技术，在提高工程质量、提升建造效率、降低施工风险、减少用工等方面具有突出的优势。我们承建的青岛地铁6号线可洛石站采用全预制装配式技术，不仅车站外部结构采用预制拼装，内部的中板、立柱、纵梁也全部采用预制拼装技术，全部预制拼装配件加起来有2.2万吨，可以说真正意义上实现了装配率100%，在全国范围内尚属首家。”中铁四局青岛地铁6号线项目总工程师汪开发介绍说，与传统现浇施工方法比较，一座全预制装配式车站可以节约工期4到6个月，施工工人数量减少80%，节省钢材800吨、木材800方，建筑垃圾减量60%，减少碳排放20%，对“碳达峰、碳中和”有着直接贡献。

然而，从当下国内乃至国际上看，地铁车站全预制装配都是一种全新的施工工艺，需要大量的技术创新来支撑。

在青岛地铁公司和中铁股份公司项目总部牵头组织下，项目部成立了科研攻关小组，首创了桩撑支护体系下施工技术，组织研发了“160吨智能龙门吊+整体分离式台车”的工装设备，综合运用三维激光扫描和BIM等信息化技术，实现了精准设计、生产、拼装，攻克了国内首座桩撑体系车站装配建造难题，填补了国内该技术上的多项空白。

在可洛石站工地，最显眼的就是那些超大体积、超大重量的预制配件，而这些大家伙都是通过龙门吊吊装、榫槽安装，为此，智能龙门吊成为必不可少的施工“神器”。项目部研发的智能门吊不仅有着160吨的超大提升力，还具备旋转、精确自动定位、防摇摆、姿态微调、纠偏等多项智能化功能，有效保证了构件拼装精度及大型构件的吊装安全。“施工人员输入参数后，智能龙门吊可以自行将预制配件吊装到位，而且拼装误差能够控制在2毫米左右，这是人工操作所无法达到的。”汪开发自豪地说。

在这里，三维建模、施工动画模拟等BIM技术应用同样发挥了不可替代的作用。在研究阶段，项目部工程技术人员就通过三维建模、施工动画模拟等BIM技术的应用，演示出全预制装配施工过程，提前发现并解决存在的问题，保障了整个装配工程的顺利进行。(王辉 )