11月30日，在中铁四局承建的杭州机场高铁5标杭州萧山机场西隧道施工现场，全局在建工程最大直径14.3米泥水平衡盾构机“启杭号”正在以智能掘进模式稳步向前掘进。

杭州机场高铁全称为“铁路杭州萧山机场站枢纽及接线工程”，是长三角核心区域的便捷快速城际铁路通道，全长85公里。5标管段长25.98公里，施工内容包括桥梁、路基、隧道等。杭州萧山机场西隧道始于坎红路与钱航路交叉口东侧地块，终于萧山机场站接收端头，全长3.286公里，盾构段2.675公里，最浅埋深7.4米，最大埋深24.3米，地面沉降控制要求高。

地下空间湿热密闭，施工环境与技术难度双重叠加。“在隧道内施工作业，全年几乎就是短袖、长裤，夏季施工温度最高能达38℃。”管片拼装工周伟介绍。为此，项目部以智能管控破解环境难题，在隧道内布设多点位温度、湿度传感器，数据实时上传至智能监控平台，系统可自动预警高温高湿风险。结合智能调度系统，项目部优化作业流程，高温时实行“早五晚九”错峰施工模式，及时调配防暑降温物资，医疗柜内藿香正气水、矿泉水等用品按需补给，食堂每日熬制的绿豆汤通过配送路线送达各施工点，实现防暑降温全流程智能化管控。

面对重达280吨刀盘的精确焊接与安全吊装，以及后续的验收、始发、掘进，项目部构建全流程智能安全保障体系。在刀盘吊装环节，采用智能称重与姿态监测系统，当构件离开地面200毫米时自动暂停5分钟，通过多角度传感器实时检测受力数据与平衡状态，确认无异常后再继续作业，全程实现数字化监控。隧道需下穿杭州轨道交通7号线，竖向净距仅3.485米，沉降控制预警值必须严格控制在4.8毫米以内。项目部在穿越轨道交通线路时布设高密度沉降监测点，数据每5分钟更新一次，通过BIM技术构建三维可视化模型，动态模拟掘进过程中的沉降变化，系统自动调整注浆参数与掘进速度，最终将最大沉降值精准控制在2.32毫米，远超预期标准。

为提升施工效率，项目部集成5种盾构智能技术，打造“智能掘进+精准管控”的施工体系。“盾构施工工序一般为掘进、暂停、拼装，按环推进，一环为2米。”项目部工程部部长周凯璞介绍。相较于传统工序，项目部通过管片拼装机、隧底注浆机等智能工装的协同作业，实现掘进与拼装的半自动化衔接。超声波式盾尾间隙测量系统实时检测盾构机与管片间隙数据，自动反馈至控制系统，指导拼装机精准定位，拼装误差控制在毫米级;油品在线检测系统24小时监测设备润滑油品的黏度、水分等关键参数，异常时自动报警并推送维护建议，避免设备故障导致的工期延误;智能泥水处理系统通过传感器检测泥浆粘度、比重等指标，自动调节处理工艺，实现泥浆循环利用与达标排放的双重目标。这套智能体系的应用，将隧道掘进速度提升至6至7环/天，较传统施工效率提高30%以上，实现安全、高效、绿色施工的有机统一。

截至目前，“启杭号”盾构机已经推进至900余环，整体施工进度已过半。杭州机场高铁建成运营后，将实现铁路与航空的“零距离”换乘，形成多层次轨道交通体系，助力长三角一体化高质量发展。